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汽车零部件供应商的质量风险分析方法研究

时间:2018-03-04 21:16:44    来源:互联网整理    作者:匿名  浏览次数:
[导语]   随着汽车工业横向一体化的发展,外购件的增加导致汽车外购零部件质量在整车产品质量中所占的比率增大,外购件的质量控制在整车中显得尤为重要。风险分析是风险管理的重要组成部

随着汽车工业横向一体化的发展,外购件的增加导致汽车外购零部件质量在整车产品质量中所占的比率增大,外购件的质量控制在整车中显得尤为重要。风险分析是风险管理的重要组成部分,本文首先明确了供应商质量风险的概念并区分了质量风险的大类。在此基础上,提出了面向质量风险指标的主客观结合分析法。

[关键词]汽车零部件;供应商;质量风险分析

中图分类号:F426.471;F272.3 文献标识码:A 文章编号:1009-914X(2017)16-0281-01

1 质量风险概述

一般指不确定性对目标实现的影响(GB/T24420),这种影响往往是消极的、负面的。企业的质量风险则是由于质量问题或消极质量事件产生的不确定性对企业获利、生存及发展产生的影响。汽车制造业是典型的供应链式结构,链上节点企业的质量风险具有相关性、积累性和传递性等特点。整车企业作为链上的主导企业,其质量风险既存在于企业内部的运行过程中,更来自于众多的一、二级供应商。值得注意的是,供应商质量风险的范围不仅局限于产品质量本身,对于整车企业而言,供应商的生产能力、人员管理水平、组织结构变更等要素都是需要关注的重点。因此,本研究根据风险的不同来源将供应商质量风险分为四个大类:产品风险、过程风险、产能风险和变更风险。(1)产品风险这里是指与产品本身属性密切相关的一类质量风险,包括产品质量的控制状态、实物抽检状态、缺陷产品鉴别等。(2)过程风险过程能力指的是输出特性满足规定要求和标准的能力,而过程风险表示该过程处于稳定(加工)状态下的波动性,反映了过程的质量控制水平。(3)产能风险产能风险是由于供应商生产能力的原因,在合同规定的时点内可能发生的风险,主要涉及生产设备效率、故障停线时间、订单交付等。(4)变更风险由于软硬件资源(人、机、料、法、环、测)发生了变更,可能会对供应商产生积极或消极的影响,这部分影响被认为是变更风险。

2 质量风险分析方法

质量风险分析是供应商质量风险管理中的重要过程之一,更为供应商的质量风险评价奠定了基础。主观分析包括专家评分法和层次分析法;客观分析包括目标偏离度法、测量系统能力法。(1)主观分析该种方法主要适用于变更风险,这些指标需要供应商向整车企业进行实时通报,以便整车企业及时知晓变更的情况。由于变更之后对供应商的质量既有可能产生正面的影响,也有可能产生负面的影响,因此需要对变更的情况进行优劣的判断。整车企业应针对各种变更风险,建立专家评分调查表,质量管理专家根据收到的供应商变更信息完成表中问题的评分工作,必要时须前往供应商现场进行变更核查。通过层次分析法确定问题间的权重,得到专家对于变更风险的加权得分,进而确定风险高低程度,实现主观层面的量化分析。(2)客观分析与主观分析的专家评分相对,另一部分风险指标能够经过客观的数据分析过程来进行风险程度的划分,以达到准确评估风险的目的。

2.1 目标偏离度法

对于可以直接通过日常数据计算得出的风险指标,如产品合格率、设备综合效率、订单交付率等以百分率作为指标,以偏离目标值的幅度大小进行风险等级的划分--低、中、高。目标值的确定应充分参考顾客(上级供应商或整车企业)的期望、历史数据,以及同行业水平等,明确目标值后,可采取层差法、插值法、比例法等方法设置各个风险等级对应的百分率区间。使用该种分析方法的风险指标主要包括产品风险和产能风险。

2.2 测量系统能力法

优异的测量系统是进行其他过程能力分析的前提条件。测量系统的波动会造成供应商生产、加工过程的输出问题,为了防止或降低测量系统的风险,需要考察人为操作或者量具误差所产生的波动大小,同时还要横向评测测量产品间的波动,进行测量系统风险等级的综合划分。对于计数型测量系统,使用假设试验分析—交叉表法进行风险等级的划分。依次计算评价人之间的一致性(Kappa准则)、评价人与基准间的一致性,在两者一致性较好的基础上,进一步根据评价人的有效性G1、漏判率G2和误判率G3来综合确定测量系统性能G。风险等级以三项指标对应的最高风险等级为准,即LG=max{LG1,LG2,LG3}。

3 提升汽车零部件质量的具体措施

3.1 提高供应商高层及管理层的质量意识,为质量提升争取足够的资源

对于业绩差、难于管理的供应商,其中最大的問题来源于供应商管理层不重视质量提升,他们将主要精力放在公司效益上,质量意识淡薄。供应商的管理层对质量提升的态度直接决定着提升的成败,因此提高供应商管理层的质量意识是推动供应商质量提升的关键。提高供应商管理层质量意识的方法有很多,比较有效的方法例如可以通过汽车企业管理层与供应商管理层互访沟通传达汽车企业对供应商的质量要求、召开供应商大会、适当增加供应商的危机意识等推动质量提升进程。

3.2 和供应商成立质量提升小组,双方参与团队合作

业绩差且难于管理的供应商普遍存在部门之间合作差、没有团队合作精神等问题,产品出现质量问题后,各部门推卸责任不能相互合作及时解决问题。对于这种供应商,汽车企业要参与质量提升的全过程,成立覆盖与产品质量有关的所有部门的质量提升小组,并建立横向和纵向沟通渠道,以会议沟通如制造系统及质量晨会制度和微信沟通为主要形式,保持信息沟通流畅,决策效率高,对问题反应迅速、有效,配合供应商管理层消除各部门之间的障碍。

3.3 重视过程质量,找出过程控制的薄弱环节

质量提升的重点应该是找出过程控制的薄弱环节,针对薄弱环节进行有针对性的质量提升。汽车企业组织的工厂审核以及汽车企业和供应商以外的组织实施的二方审核都是供应商寻找生产过程薄弱环节的有效方法,工厂审核是基于汽车企业的质量要求,二方审核该能够比较全面地发现问题。对于业绩较差的供应商,建议采用二方审核,审核的重点是过程控制,找出生产过程中每个工序的质量问题,确定薄弱工序,将薄弱工序作为质量提升的重点,并要求供应商薄弱工序的管理者和操作者作为质量提升的主要责任人,实行全员参与。

4 结语

质量风险的分析仅是供应商风险管理的环节之一,风险管理还应包括内外部环境分析、风险识别、风险评价和风险应对等环节,因此风险分析方法的科学、合理和可行性需要放在风险管理的全过程当中进行衡量。本文主要是对质量风险指标的部分分析方法进行探讨,并没有涉及全部的风险指标和方法,只期望能够在供应商质量风险分析方法体系的基础上进行一些探索。

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