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浅谈铸造企业现场的6S管理

时间:2018-03-04 15:41:54    来源:互联网整理    作者:匿名  浏览次数:
[导语]   摘要:本文通过对铸造企业的6S管理现状分析和发展展望,阐述了大型铸造行业现在面临的各类环境、定制、安全以及精益配置等问题。以本公司6S管理为例,讲述现场6S管理在大型铸造行

摘要:本文通过对铸造企业的6S管理现状分析和发展展望,阐述了大型铸造行业现在面临的各类环境、定制、安全以及精益配置等问题。以本公司6S管理为例,讲述现场6S管理在大型铸造行业中的应用,以及它对大型铸造行业未来发展方向的影响,证明现场6S管理是未来大型铸造企业管理方面的重要组成部分,也是企业基础管理的核心之一。

Abstract: Based on the analysis and development prospect of 6S management in foundry enterprises, this paper expounds the environment, customization, safety and lean configuration of large foundry industry. Taking the 6S management of the company as an example, this paper describes the application of 6S management in the large foundry industry, and its impact on the future development direction of large casting industry, proves that 6S management is an important part of the management of large foundry enterprises in the future, and is also one of the core enterprise based management.

关键词:铸造企业;6S管理;精益

Key words: foundry enterprise;6S management;lean

中图分类号:F279.23 文献标识码:A 文章编号:1006-4311(2018)01-0047-02

0 引言

当前,装备制造业仍然是国家的支柱性产业,而铸造企业尤其是大型的铸造企业更是装备制造业的核心。我国铸造企业的规模和数量虽然占据全球领先地位,但企业现场的基础6S管理较落后。现场的基本定制不規范、各类生产工具及配套的工装不合适、现场的卫生及环境不达标,造成铸造现场混乱不堪,物流效率低下,导致生产滞后,产品质量下滑,增加安全事故发生率等。而现代大型铸造企业逐步走向以精益制造为主,所以如何从现场基础管理、环境管理、物流流转以及精益配套等,结合企业自身的经验实现6S精益绿色制造是当前大型铸造企业所面临的重大挑战。

1 现场实施6S管理的目的

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来,是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法,其作用是:提高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。包括六大部分:整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)。实施6S主要有以下目的:改善工厂环境污染,提高员工作业场所的环境质量;预防安全风险因素,杜绝各位安全事故及事件发生;优化现场工装配置,提高现场生产效率和产品质量。

2 现场6S的实施过程

2.1 工作环境改善

工作环境包括:工作自然环境、人文环境、安全环境。

①工作自然环境:提供优良的工具设备,优良设备可以改善工厂内粉尘、烟尘等气体之类的有效控制。

②人文环境:培养优良的员工素质,员工良好的素质习惯是对人为不良习惯的有效遏制,物和人是相辅相成的,现场的6S管理其实也就是对物和人的管理。

③安全环境:定期针对现场危险因素进行识别,制定相应的安全隐患识别纠正措施。

2.2 工具工装定制,与标准对标

①分区建立,各有归属,定制位置的有缺、恰当是提高效率的先决条件;

②工具、工装、设备等正轨标准与工厂内工具、工装、设备等现状之间的对标,形成差异,通过差异进行标准配置,满足标准配置的快慢直接影响效率提升的速度;

③物件的有序摆放规范、方便,区域宽广明亮,员工认真负责事故少;

④物流流转策划、组织、指挥、协调、控制、监督、工厂内砂箱、砂子、模型、工装等实现最佳的协调与配合,以降低物流来回重复搬运时间,提高物流效率其它相应效率也会倍增。

2.3 6S精益改善实施

6S管理不是某一个人的管理,而是全体员工共同的管理。从开始的组织机构建立,定制管理布局,精益标准梳理,清扫问题的发现纠正,个人素质以及全员素质的体现,到最后反复抓抓反复的安全,每个人都是不可缺少的一部分。

①初步管理即组织机构建立。

此管理由主管直接参与管理,6S主管负责日常监督执行管理,纵向到部门主管、区域主管、班组长,横向直接到达员工直接管理,自上而下、自下而上管理模式。

②精益、定置、培训管理。

定置管理主要为了减少员工在工作期间寻找所需物品的时间,减少来回搬运取放的时间。

结合以上见解创新出新的“三步三定”:

第一步:组织全员培训,深入到每个细节、要点,抢抓狠抓。

第二步:扎根现场对员工进行日、周、月培训,日、周、月总结,日、周、月评价。endprint

第三步:组织班组长参与责任制,定人、定位、定期,实行三定原则。

定人:细化人员给班组人员定职责、定要求这就是定人分配,划分其个人责任内容、区域范围、执行要求。所管区域内的物品明确个人负责,必须按照部室制定的6S管理的标准要求。其次班组所负责区域,责任划分,落实到个人。

定位:将部门内所有需要的物品遵循整齐如一、视觉美观、使用方便的前提下固定位置。目的就是赏心悦目,使用便捷,效率提升。

定期:班组长每日对区域检查不得少于2次以下,中途维护不得少于2次以下,6S负责人每天不间断对现场检查3次以上,厂领导每周五带领现场班组长现场找茬活动,更深入地了解、发现、挖掘现场存在的难点,组织措施控制要点彻底解决。

③精益、杜绝、安全。

针对大型铸造企业的现场,尤其安全事故也是各方关注的重心,主要做了以下几步:

1)以公司安全管理体系为核心,以工厂安全保障管理体系为主体,以思想意识体系为基础,以全体员工的监督为基础的管理体系,建立健全地各项管理制度;

2)全员参与培训,必须严肃认真地宣贯、学习、落实、考核,从人员意识上改变增强员工自我防护意识;

3)每日班前会班进行日培训,班后会总结本日情况,促使员工谨记个人同事安危;

4)自上而下参与量化,不管是领导还是员工禁止违章指挥、违章操作,发现立即停岗处理,使违章作业和違章指挥从根本上杜绝;

5)对于入厂3年以内的员工进行认真的专业技能培训,并且取得认证资格;

6)设备的健康水平直接影响工厂安全生产的运行状况,对于操作人员进行专业对口培训,从实际操作到规范操作,以更好的规范操作确保设备安全运行系数,并且每月进行操作考试、考核,层层把关、层层落实,建立标准操作规程,严格按照操作规程执行;

7)全员相互监督,员工要做到三点对自己负责,对同事负责,对工厂负责,更要对公司负责,相互监督,决不允许自己或他人存在安全隐患风险。

3 现场6S管理的实施效果

①可以降低现场很多不必要的空间占用,减少员工寻找的浪费;

②现场能达到宽广明亮,视野开阔、一目了然;

③遵守陈列限制,标示清晰,有效降低物价库存;

④通道畅通,工序之间不会造成杂乱因而影响上下序物流运转;

⑤带动员工积极性,自我改善、增加成就感,造就全体员工改善氛围;

⑥员工自我检讨,不断进步,自我发展,促进个人素质的不断提升;

⑦生产物流速度加速,现场环境安逸产品质量提高,为公司创造效益,为顾客提供价值;

⑧提升企业形象,提升员工归属感,较少浪费保障安全,提升效率,保障品质。

4 结束语

现代大型铸造企业现场6S的精益管理,已经成为了增效、保质、携安全的管理理念,深度6S的现场精益管理,与生产、质量、安全已经有着密不可分的关系,也是企业未来一体化现场管理方向;基于目前现场6S管理所建立的一系列体系文件,是与现场协同作战的工具,对大型制造企业现场6S管理更需要深度管理,从人到物点滴开始发掘,从而整合为一,实现铸造企业6S全员参与管控。

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