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探析粉末冶金材料温压成型新技术

时间:2018-03-04 16:00:27    来源:互联网整理    作者:匿名  浏览次数:
[导语]   摘 要:通过粉末冶金可以将材料设备与设备上的零件融为有机的整体,并通过高效、节能以及环保等制造型的技术,可以将粉末冶金材料温压成型。现今该项技术已经在工业上得到广泛应

摘 要:通过粉末冶金可以将材料设备与设备上的零件融为有机的整体,并通过高效、节能以及环保等制造型的技术,可以将粉末冶金材料温压成型。现今该项技术已经在工业上得到广泛应用,对于零件生产以及材料生产过程都会产生很大作用。就目前来看,其已经成为我国材料发展的前沿领域。该文主要对粉末冶金材料温压成型的新技术进行分析,以期在今后该项技术可以获得新一轮的发展。

关键词:粉末 冶金材料 温压成型

中图分类号:TF124.3 文献标识码:A 文章编号:1674-098X(2017)02(a)-0057-02

粉末冶金成型技术主要含有温压技术、流动性的温压技术以及模壁润滑技术、高速压制技术等新技术。通过对粉末冶金新技术的利用以及该项工艺在现今得到的发展,可以帮助我国的高技术工业获得新的发展。就目前来看,我国的粉末冶金技术为了适应社会发展的需求,也在进行新的改革。现今,该项技术主要向着低成本、高致密化以及高收入、强性能的方向进行新一轮的发展。我国的粉末冶金零件成型技术已经发展了近10年,可以对现今的粉末冶金技术进行全面提高。随着现今我国工业化的发展迅速,工业上对粉末成型制品的需求量也得到提高,对其质量也产生了更高要求[1]。现今,对粉末成型工业的发展产生制约的因素主要有粉末材料以及粉末成型所使用的专用压制设备。由于在粉末成型的零件中高强度、精度以及形状较为复杂的零件占有的比重越来越大,且有占据主要地位的趋势,对粉末成型压机的性能以及精度也提出了更为严格的要求。随着粉末成型技术的日益发展以及市场上产生的新需求,多台面的复杂零件在其中占据的比例也将不断扩大。粉末压机在实际生产的过程中,压制设备对于粉末压制零件的成型精度也将会起到新的作用。

1 粉末成型技术的原理分析

粉末成型技术是对计算机的辅助设计进行利用或利用实体反求的方式对相关信息以及零件所需的几何形状、材料、结构信息进行采集,从而在计算机中建立数字化的模型。将所得到的信息输入到计算机进行控制的机电集成系统中后,再逐点逐面进行所需材料的三维成型工作。对其经过必要的处理之后,使其外观、性能以及强度都达到设计要求,从而对原型进行快速准确的制造,并对零部件进行制造的现代化方式[2]。现今,所使用到的快速原型制造技术所采用的原理都是对分层叠加法进行利用,也就是对计算机辅助设计文件以及进行的分层切片进行分层分步骤处理,对计算机控制的成型机进行利用,从而完成材料的形体制造工作。快速原型制造技术现今在模具、汽车以及航空航天、医疗器具等方面都得到了相应的应用,按照快速原型制造技术产品功能,可以将应用分为原型、零部件、模具等方面。

2 温压技术

温压技术主要指的是在粉末冶金领域得到全新技术。利用该项技术可以生产出密度、强度较高且质量优质的零件,因此,在实际应用的范围也是较大的。温压技术主要就是利用特殊的粉末,并将其进行高温、输送以及模具加热灯系统,在其中加入具有特色的润滑剂制成的预合金粉末以及将其中所用到的模具加热到140 ℃左右。需要注意的是,应该将温度的波动控制在12.5 ℃之内,之后再和常规的粉末冶金技术进行统一,开展压制以及烧结工作,最终就可得到粉末冶金的零件。这项技术就被称为温压技术。该项技术的关键点在于温压粉末制备以及温压系统。由于使用到了粉末冶金零件以及温压技术,就可对生产的综合成本得到有效降低。

3 流动温压技术

流动温压技术是对粉末进行一定的温压以及压制,在这过程中,对金属粉末注射成型工艺中存在的特点进行相应的提炼,从而形成的一种全新性冶金零部件形成技术。该项技术主要是对混合粉末流动性以及填充的成形性进行一定的提高,使其可在80 ℃或130 ℃下,对传统压机上可精密成型的几何外形零件进行利用。流动温压技术可对传统粉末冶金技术在成型上的不稳定性进行克服,也可防止在金属注射成形的过程中产生的高成本技术。这样的技术既是一种新的技术,也具有十分广阔的发展前景。流动温压技术是一种新的粉末冶金部件成型技术,主要特点在于可利用相关设备形成十分复杂的几何形状零件。压坯具有密度高,且均匀性较高的特点,对于各种材料的适用性较高。另外,该项技术的工艺十分简单,所需要花费的成本较低。就目前来看,流动温压技术在现今的使用也还是属于开始阶段,主要是因为关键性的制造技术以及致密化机理研究没有得到全面的应用。

4 模壁润滑技术

传统的粉末零件在进行成型的時候,为了使得粉末颗粒之间以及与模壁之间的摩擦减少,在进行粉末混合的时候就应该添加不定量的润滑剂。但是,由于混进的润滑剂密度较低,因此,在制成规格较高的粉末冶金零件的时候将产生不利影响。另外,润滑剂在烧结过程中也会对环境产生严重影响,导致烧结炉的使用时间以及生产产品的主要性能也得到降低。模壁的润滑技术在实际的应用过程中可以将这样的情况进行有效规避,近年来,利用润滑技术已经成为在研究粉末成型技术中的热点问题[3]。现今,要想实现模壁润滑主要有两种方式:首先是对模冲复位时与芯杆以及阴膜进行有机配合,在间隙的过程中可以对毛细作用进行利用,从而将液相润滑剂带入到阴膜的表面。其次,是对喷枪进行利用,将其中带有的一种固态润滑剂粉末直接在压膜型腔中进行喷射。也就是将装有粉靴的前部装有润滑剂装置。利用这两种方式,可以进行常规的压制成膜工作。

5 高速压制技术

高速压制技术主要是国外推行的一项新技术,可以将生产零件的过程与传统进行的压制工序保持一致。混合粉进入材料之后,粉末也可通过送粉靴自动将混合粉填充模腔进行压制成形,在此之后,再将零件顶出,并且可将其转入到烧结的工序之中。与该项技术存在差异的是压制的速度与传统压制工艺速度还存在一定的不同。相比较而言,传统的压制工艺要比该项技术压制速度低500~1 000倍。其中压机锤头的速度在运行的时候可高达2~30 m/s,液压驱动的锤头速度也可达到5~1 200 kg左右。粉末在运行的时候,在0.02 s就可对高能量的冲击进行利用从而产生压制。在压制过程中,也可产生一种较为强烈的冲击波。通过附加的时间间隔,形成多种冲击,就可到达一种更高密度上。该项技术在应用上的生产率、性能以及密度等都较高,且生产的成本较低,可在制造一些难度较低的阀门、主轴以及齿轮时应用。

6 结语

粉末冶金技术属于一项应用十分广泛的零件成型技术,在粉末的冶金技术以及工艺得到迅速发展的今天,可对高技术的发展产生全面推动,也可为材料技术以及材料工程带来新的发展。现今,从我国粉末冶金技术的整体行业发展来看,其发展的技术水平还较低,各项工业设备也较为落后,与国外的相关技术相比,发展的差距较大。因此,需要对粉末冶金技术进行研究开发,可将我国的技术发展水平与国外的差距进行有效缩短,促使粉末冶金技术满足社会发展所产生的新需求。

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