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20t电炉钢渣分离技术工艺探讨

时间:2018-03-04 16:20:51    来源:互联网整理    作者:匿名  浏览次数:
[导语]   【摘 要】随着市场竞争越加激烈,20t电弧炉作为当今炼钢设备中逐步淘汰,如何最大限度的发挥其价值,作为小型电弧炉车间,只有进行提高钢的洁净度最大限度的提高产品的含金量,本文主

【摘 要】随着市场竞争越加激烈,20t电弧炉作为当今炼钢设备中逐步淘汰,如何最大限度的发挥其价值,作为小型电弧炉车间,只有进行提高钢的洁净度最大限度的提高产品的含金量,本文主要阐述针对20t电炉系统实施钢渣分离新技术,有效降低钢种[O]、P的含量,进一步提高钢水洁净度。

【关键词】钢渣分离;EAF炉;中间包;蜡石砖;水口

0 前言

电炉冶炼氧化渣过多,限制了后期精炼,直接影响钢水纯洁度,影响生产周期的运转,针对20吨电炉进行工艺改进提出了钢渣分离技术。

1 技术

1.1 工艺流程

20t电炉系统流程为EAF+LF/VD+模铸三联式工艺,在此工艺流程基础上出钢过程增加一个中间包,进行钢渣分离处理,钢水进入精炼的钢包内,分离的氧化渣进行剥离回至EAF炉内。

1.2 中间包及相关工装的设置

钢渣分离技术的核心问题便是中间包的设置问题,比如钢包砖的选用影响到使用周期、水口的大小影响到分离过程的快慢以及安全性能等

1.2.1 中间包砖

为了提高中间包寿命,减少挂渣,留渣量,综合考虑选用蜡石砖。

1)耐高温性能好。蜡石砖耐火度可达1670℃以上,高温荷重温度也能达到1470℃;

2)砌筑整体性好。蜡石砖采用平砌法,有效减少每层砖的数量,提高砖的紧密度,同时由于蜡石砖采用合理的低温烧成工艺,确保了制订外形尺寸的致密度;

3)不沾渣。在高温熔体作用下,砖表面生成半熔融状态的高粘度、高硅质玻璃体釉,厚度约1~2mm,封闭了砖表面气孔,使得钢、渣等熔体无法渗入体中。

4)较低的导热性能。可以有效提高保温效果,温降较慢,提高热利用率。

1.2.2 中间包水口

钢渣分离过程就是中间包中的钢水通过水口放流至LF炉工位的钢包内,这个过程时间上要快,可以有效的减少温降,从而要求水口规格必须大,但是同因为40t钢包的液压站为便携式,压力一定情况下,水口的规程有所限制,目前方案有两种①Φ60mm②Φ80mm。为了有效进行对比,进行了试验,数据如表1。

1.2.3 工艺控制

1)通过对中间包和做包烘烤进行温度控制;

2)避免开浇不畅进行水口的烘烤,并且使用大口径水口;

3)出钢钢水混冲过程进行增碳,提高钢水流动性;

4)实施工艺前进行液压机构和钢包检查和确认工作。

1.3 统计

通过针对钢渣分离新技术的采用Φ80mm水口进行试生产,进行了统计

1.3.1 钢水温降

放流过程的钢水温降,此温降较为稳定,其中最小值35℃,温降基本保证在60℃左右,这是由于座包为常用普通钢包,都是连续作业生产,偶尔出现大幅度温降产生,由于采用新钢包导致,同时为了减少合金烘烤,采取在座包内加入合金办法,这也造成了钢水温度下降的一个因素。

1.3.2 精炼时间

温降大了,升温时间有所增加,前期升温较以往多出10-20分钟左右,但是通过数据分析观察,一般钢种完全可以控制在60min以内,效果较为良好。

1.3.3 渣料用量

LF冶炼主要以造渣为主,由于倒包工艺实施,氧化渣减少,提高精炼效率。渣量需求降低,减少了精炼渣石灰的用量。

1.3.4 回P得控制

通过倒包后,控出氧化渣,可以有效的避免后期还原导致的回P现象,数据如表3

2 总结

通过该工艺实施,不仅减少了钢水下渣量,降低各种渣量使用,同时有效的减少了钢水的初始全氧含量,减轻了LF炉精炼强度。

【参考文献】

[1]王新华.纯洁钢冶金技术(学术报告)[R].北京科技大学,2001.

[2]国外特殊钢生产技术[M].北京:冶金工业出版社,1996.

[3]朱建龙,等.短流程洁净钢冶炼理论与实践[J].2002.

[责任编辑:曹明明]

【摘 要】随着市场竞争越加激烈,20t电弧炉作为当今炼钢设备中逐步淘汰,如何最大限度的发挥其价值,作为小型电弧炉车间,只有进行提高钢的洁净度最大限度的提高产品的含金量,本文主要阐述针对20t电炉系统实施钢渣分离新技术,有效降低钢种[O]、P的含量,进一步提高钢水洁净度。

【关键词】钢渣分离;EAF炉;中间包;蜡石砖;水口

0 前言

电炉冶炼氧化渣过多,限制了后期精炼,直接影响钢水纯洁度,影响生产周期的运转,针对20吨电炉进行工艺改进提出了钢渣分离技术。

1 技术

1.1 工艺流程

20t电炉系统流程为EAF+LF/VD+模铸三联式工艺,在此工艺流程基础上出钢过程增加一个中间包,进行钢渣分离处理,钢水进入精炼的钢包内,分离的氧化渣进行剥离回至EAF炉内。

1.2 中间包及相关工装的设置

钢渣分离技术的核心问题便是中间包的设置问题,比如钢包砖的选用影响到使用周期、水口的大小影响到分离过程的快慢以及安全性能等

1.2.1 中间包砖

为了提高中间包寿命,减少挂渣,留渣量,综合考虑选用蜡石砖。

1)耐高温性能好。蜡石砖耐火度可达1670℃以上,高温荷重温度也能达到1470℃;

2)砌筑整体性好。蜡石砖采用平砌法,有效减少每层砖的数量,提高砖的紧密度,同时由于蜡石砖采用合理的低温烧成工艺,确保了制订外形尺寸的致密度;

3)不沾渣。在高温熔体作用下,砖表面生成半熔融状态的高粘度、高硅质玻璃体釉,厚度约1~2mm,封闭了砖表面气孔,使得钢、渣等熔体无法渗入体中。

4)较低的导热性能。可以有效提高保温效果,温降较慢,提高热利用率。

1.2.2 中间包水口

钢渣分离过程就是中间包中的钢水通过水口放流至LF炉工位的钢包内,这个过程时间上要快,可以有效的减少温降,从而要求水口规格必须大,但是同因为40t钢包的液压站为便携式,压力一定情况下,水口的规程有所限制,目前方案有两种①Φ60mm②Φ80mm。为了有效进行对比,进行了试验,数据如表1。

1.2.3 工艺控制

1)通过对中间包和做包烘烤进行温度控制;

2)避免开浇不畅进行水口的烘烤,并且使用大口径水口;

3)出钢钢水混冲过程进行增碳,提高钢水流动性;

4)实施工艺前进行液压机构和钢包检查和确认工作。

1.3 统计

通过针对钢渣分离新技术的采用Φ80mm水口进行试生产,进行了统计

1.3.1 钢水温降

放流过程的钢水温降,此温降较为稳定,其中最小值35℃,温降基本保证在60℃左右,这是由于座包为常用普通钢包,都是连续作业生产,偶尔出现大幅度温降产生,由于采用新钢包导致,同时为了减少合金烘烤,采取在座包内加入合金办法,这也造成了钢水温度下降的一个因素。

1.3.2 精炼时间

温降大了,升温时间有所增加,前期升温较以往多出10-20分钟左右,但是通过数据分析观察,一般钢种完全可以控制在60min以内,效果较为良好。

1.3.3 渣料用量

LF冶炼主要以造渣为主,由于倒包工艺实施,氧化渣减少,提高精炼效率。渣量需求降低,减少了精炼渣石灰的用量。

1.3.4 回P得控制

通过倒包后,控出氧化渣,可以有效的避免后期还原导致的回P现象,数据如表3

2 总结

通过该工艺实施,不仅减少了钢水下渣量,降低各种渣量使用,同时有效的减少了钢水的初始全氧含量,减轻了LF炉精炼强度。

【参考文献】

[1]王新华.纯洁钢冶金技术(学术报告)[R].北京科技大学,2001.

[2]国外特殊钢生产技术[M].北京:冶金工业出版社,1996.

[3]朱建龙,等.短流程洁净钢冶炼理论与实践[J].2002.

[责任编辑:曹明明]

【摘 要】随着市场竞争越加激烈,20t电弧炉作为当今炼钢设备中逐步淘汰,如何最大限度的发挥其价值,作为小型电弧炉车间,只有进行提高钢的洁净度最大限度的提高产品的含金量,本文主要阐述针对20t电炉系统实施钢渣分离新技术,有效降低钢种[O]、P的含量,进一步提高钢水洁净度。

【关键词】钢渣分离;EAF炉;中间包;蜡石砖;水口

0 前言

电炉冶炼氧化渣过多,限制了后期精炼,直接影响钢水纯洁度,影响生产周期的运转,针对20吨电炉进行工艺改进提出了钢渣分离技术。

1 技术

1.1 工艺流程

20t电炉系统流程为EAF+LF/VD+模铸三联式工艺,在此工艺流程基础上出钢过程增加一个中间包,进行钢渣分离处理,钢水进入精炼的钢包内,分离的氧化渣进行剥离回至EAF炉内。

1.2 中间包及相关工装的设置

钢渣分离技术的核心问题便是中间包的设置问题,比如钢包砖的选用影响到使用周期、水口的大小影响到分离过程的快慢以及安全性能等

1.2.1 中间包砖

为了提高中间包寿命,减少挂渣,留渣量,综合考虑选用蜡石砖。

1)耐高温性能好。蜡石砖耐火度可达1670℃以上,高温荷重温度也能达到1470℃;

2)砌筑整体性好。蜡石砖采用平砌法,有效减少每层砖的数量,提高砖的紧密度,同时由于蜡石砖采用合理的低温烧成工艺,确保了制订外形尺寸的致密度;

3)不沾渣。在高温熔体作用下,砖表面生成半熔融状态的高粘度、高硅质玻璃体釉,厚度约1~2mm,封闭了砖表面气孔,使得钢、渣等熔体无法渗入体中。

4)较低的导热性能。可以有效提高保温效果,温降较慢,提高热利用率。

1.2.2 中间包水口

钢渣分离过程就是中间包中的钢水通过水口放流至LF炉工位的钢包内,这个过程时间上要快,可以有效的减少温降,从而要求水口规格必须大,但是同因为40t钢包的液压站为便携式,压力一定情况下,水口的规程有所限制,目前方案有两种①Φ60mm②Φ80mm。为了有效进行对比,进行了试验,数据如表1。

1.2.3 工艺控制

1)通过对中间包和做包烘烤进行温度控制;

2)避免开浇不畅进行水口的烘烤,并且使用大口径水口;

3)出钢钢水混冲过程进行增碳,提高钢水流动性;

4)实施工艺前进行液压机构和钢包检查和确认工作。

1.3 统计

通过针对钢渣分离新技术的采用Φ80mm水口进行试生产,进行了统计

1.3.1 钢水温降

放流过程的钢水温降,此温降较为稳定,其中最小值35℃,温降基本保证在60℃左右,这是由于座包为常用普通钢包,都是连续作业生产,偶尔出现大幅度温降产生,由于采用新钢包导致,同时为了减少合金烘烤,采取在座包内加入合金办法,这也造成了钢水温度下降的一个因素。

1.3.2 精炼时间

温降大了,升温时间有所增加,前期升温较以往多出10-20分钟左右,但是通过数据分析观察,一般钢种完全可以控制在60min以内,效果较为良好。

1.3.3 渣料用量

LF冶炼主要以造渣为主,由于倒包工艺实施,氧化渣减少,提高精炼效率。渣量需求降低,减少了精炼渣石灰的用量。

1.3.4 回P得控制

通过倒包后,控出氧化渣,可以有效的避免后期还原导致的回P现象,数据如表3

2 总结

通过该工艺实施,不仅减少了钢水下渣量,降低各种渣量使用,同时有效的减少了钢水的初始全氧含量,减轻了LF炉精炼强度。

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